La fundición por inversión también se denomina fundición a la cera perdida o fundición de precisión, que es un método de formación de metales para producir piezas con tolerancias ajustadas, cavidades internas complejas y dimensiones precisas.
La fundición por inversión es un proceso de fabricación en el que un patrón de cera se recubre con un material cerámico refractario. Una vez endurecido el material cerámico, su geometría interna toma la forma de la pieza fundida. La cera se derrite y el metal fundido se vierte en la cavidad donde estaba el patrón de cera. El metal se solidifica dentro del molde de cerámica y luego se rompe la fundición de metal. Esta técnica de fabricación también se conoce como proceso de cera perdida. El casting de inversión se desarrolló hace miles de años y puede rastrear sus raíces tanto en el antiguo Egipto como en China.
Los principales procesos son los siguientes:
Creación de patrones - Los patrones de cera generalmente se moldean por inyección en una matriz de metal y se forman como una sola pieza. Se pueden usar núcleos para formar cualquier característica interna en el patrón. Varios de estos patrones están unidos a un sistema de compuerta de cera central (bebedero, corredores y elevadores), para formar un conjunto en forma de árbol. El sistema de compuerta forma los canales a través de los cuales el metal fundido fluirá hacia la cavidad del molde.
Creación de moldes - Este "árbol de patrones" se sumerge en una suspensión de partículas finas de cerámica, se recubre con partículas más gruesas y luego se seca para formar una cubierta de cerámica alrededor de los patrones y el sistema de compuerta. Este proceso se repite hasta que la cáscara sea lo suficientemente gruesa para soportar el metal fundido que encontrará. A continuación, la cáscara se coloca en un horno y la cera se derrite dejando una cáscara de cerámica hueca que actúa como un molde de una pieza, de ahí el nombre de fundición "cera perdida".
Torrencial - El molde se precalienta en un horno a aproximadamente 1000 ° C (1832 ° F) y el metal fundido se vierte desde una cuchara en el sistema de compuertas del molde, llenando la cavidad del molde. El vertido se realiza normalmente de forma manual bajo la fuerza de la gravedad, pero a veces se utilizan otros métodos como el vacío o la presión.
Enfriamiento - Una vez que se ha llenado el molde, el metal fundido se deja enfriar y solidificar en la forma de la pieza final. El tiempo de enfriamiento depende del grosor de la pieza, el grosor del molde y el material utilizado.
Eliminación de casting - Una vez que el metal fundido se ha enfriado, se puede romper el molde y retirar la pieza. El molde de cerámica generalmente se rompe con chorros de agua, pero existen varios otros métodos. Una vez retiradas, las piezas se separan del sistema de compuerta mediante aserrado o rotura en frío (utilizando nitrógeno líquido).
Refinamiento - A menudo, las operaciones de acabado como el pulido o el pulido con chorro de arena se utilizan para alisar la pieza en las puertas. El tratamiento térmico también se utiliza a veces para endurecer la pieza final.
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Hora de publicación: Sep-21-2020